Информация, собранная до этого момента, описывает процессы, связанные с ними потребности и фактическое время, имеющееся для выполнения работы. На основании этих сведений можно рассчитать время такта. Оно определяет темп, с которым должна работать линия для достижения желаемой дневной выработки. Последовательности событий совершенствуются. Карты последовательности событий (КПС) описывают отдельные задачи, время, необходимое для выполнения установленных задач, и критерии качества на уровне индивидуальных задач. Далее рассмотрим, сколько ресурсов требуется для достижения желаемой мощности линии?

     Что такое ресурс? Ресурсы (в контексте бережливого производства) бывают следующих видов:
► люди;
► рабочие места;
► станки;
► запасы.

     В методологии бережливого производства ресурсы распределяются иначе, чем в методологии запуска заказов MRP. MRP исходит из того, что производственные процессы или участки имеют бесконечную мощность. Периодически для удовлетворения внутреннего спроса, определяемого на основе взрыва спроса, заложенного в главном графике производства, генерируются заказы. После того как MRP выполнила процедуры временного распределения, загрузка каждого из этих участков определена. Приоритетность созданных заказов определяется в соответствии со сроками выполнения и имеющейся мощностью участка. Если уровень загрузки данным заказом не превышает установленной мощности участка в течение назначенного периода времени, план хорош.

     Для того чтобы установить правильные начальные и конечные даты этих заказов, которые, в свою очередь, определяют загрузку каждого участка на основании чистой потребности в материалах, требуется заказ на необходимые для производства материалы, который является ключевым компонентом работы системы MRP. В заказе на материалы перечисляются детали и количества, необходимые для изготовления продукта. Там также указывается информация об отклонениях сроков выполнения заказа на каждом уровне перечня материалов. Она необходима для расчетов распределения времени, в соответствии с которыми устанавливаются даты размещения и выполнения заказов, созданных системой MRP(рис. 4.1). Общее время производства готового продукта также определяется путем последовательного суммирования времен всех технологических процессов на всех уровнях перечня материалов (ВОМ).

     Эта функция фиксирования сроков в перечне материалов через компьютерную сеть сообщает системе MRP, каким образом производится изделие, и служит основой для создания производственного плана. Различные уровни ВОМ представляют собой схему последовательного прохождения изделия через производственные мощности предприятия, наподобие алгоритма, в процессе которого более простые элементы подвергаются обработке и, соединяясь друг с другом, образуют более сложные и т. д. На уровне участков сумма всех заказов определяет загрузку конкретного участка на этот период.

     Многоуровневый ВОМ может также оказывать влияние на организацию производственных участков. На многих заводах их планировка нередко отражает уровни перечня материалов. Похожие функции или производственные процессы намеренно объединяются в участки, отражающие уровни ВОМ. Ранние MRP-системы часто способствовали созданию таких организационных структур, которые соответствовали строению многоуровневого ВОМ.

     Обслуживание и эксплуатация системы MRP требуют использования разносторонней и информативной базы компетенций. Наряду с моделью Слоана, которая предусматривает ответственность отдельных менеджеров за показатели прибыли их отделов на инвестируемый капитал, внедрение систем MRP внесло большой вклад в развитие современных организационных схем производства. Помимо облегчения выполнения производственных графиков, вполне логичным казалось консолидировать ответственность за обслуживание MRP в функциональных организациях внутри компании.

     Сегодня большинство предприятий, использующих MRP, поручают создание и обслуживание перечня материалов отделу проектирования, прогнозирование - отделу сбыта и маркетинга, планирование и управление запасами - отделу управления товарно-материальными запасами, а управление маршрутными документами - технологическому отделу. Распределение задач по созданию и обслуживанию этой информации между функциональными отделами служит удобным оправданием роста отделов.

Последствия дисбаланса

     Даже с наступлением эры современных систем планирования, несмотря на то влияние, которое они оказали на разделение цехов на участки и организацию административной работы, очень мало внимания уделялось тому, чтобы производственные подразделения создавались равными по размерам и мощностям. Ресурсы распределяются по участкам просто на основании их подобия. Неравенство мощностей, возникающее в результате этого, является причиной большого количества проблем, существующих сегодня в цехах, решение которых обусловлено попытками найти равновесие между загрузкой по заказам и мощностями участков.

     Подумайте о сегодняшней работе в цехах. Если определенная загрузка по заказу меньше номинальной мощности участка, группа контроля производства часто запрашивает дополнительные заказы. Когда это происходит, производственный контроль может быть вынужден выполнить обязательные запланированные заказы до назначенной даты выпуска. Перемещение заказов вперед по графику может вызвать дефицит комплектации в будущем, который приведет к чрезмерной суете в собственном отделе и на смежных участках и росту связанных с этим издержек.

     Когда назначенная загрузка по заказам приближается к номинальной мощности, они могут отставать от установленных дат выпуска. Отставание от графика выливается или в просроченные заказы, или в сверхурочное время. Соблюдение графика осложняется тем, что менеджеры, ответственные за производство, обычно оцениваются по производительности и загруженности (степени использования) выделенных им человеческих и машинных ресурсов. Обычная практика оптимизации этих показателей эффективности - обеспечить как можно большую занятость как можно большего количества ресурсов. На практике это проявляется в уменьшении числа переналадок при увеличении партий обрабатываемых изделий для амортизации неэффективности доработок. Вытягивание заказов перед установленными в графике датами выпуска ради группирования схожих работ с целью максимизации загруженности или снижения потерь производительности в связи с переналадкой - типичный способ максимизации целей по эффективному использованию ресурсов. Это группирование работы обычно называется серийным производством.

     При использовании методов серийного производства объемы партий обусловлены исключительно соображениями мощности станков. Серийное производство позволяет достичь высокой продуктивности станков при обработке большего количества продукции. Благодаря повторяемости при обработке больших партий одних и тех же товаров достигается даже более высокая производительность рабочих. В некоторых случаях цель по использованию ресурсов по важности превосходит цели удовлетворения клиентов. Там, где наиболее весомыми являются цели по использованию ресурсов, реальные требования рынка часто занимают второе место после требований производительности и загруженности ресурсов.

     Эта концентрация внимания на производительности на протяжении многих лет стравливала производственные отделы с отделами сбыта и маркетинга во всех отраслях. Сегодня этот конфликт существует во многих производственных компаниях. Серийное производство становится особенно проблематичным при попытке выработки разнородной продукции смешанного состава. Какое количество является оптимальным? Слишком много - это сколько? Какой заказ имеет наивысший приоритет? Решение этих вопросов занимает важное место в дорогостоящем повседневном общении между подразделениями компании.

Скидки на стоимость программ бизнес обучения

Современные приспособленные аудитории для проведения программ

Бизнес образование не помеха ланчу

Бронируем номера в гостинице для участников семинаров и тренингов